COMPACTADORA DE PAPEL

REPORTE DE PROYECTO INTEGRADOR INGENIERIA EN MECATRONICA

PRESENTA Hernández González Rodrigo Guzmán Morales Gabriel María de los Angeles Morales Hernández Zenteno Zúñiga Alan Jonathan

El Marqués, Querétaro

Agosto 2015

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CONTENIDO RESUMEN ................................................................................................................... 3 ABSTRACT………………………………………………………………………………...4 1.1

Antecedentes ................................................................................................. 5

CAPÍTULO II. DEFINICIÓN DEL PROYECTO .......................................................... 6 3.1 Planteamiento del problema.............................................................................. 6 3.2 Justificación........................................................................................................ 6 3.3 Alcances y Restricciones................................................................................... 6 3.4 Objetivo General ................................................................................................ 7 3.5 Objetivos específicos ......................................................................................... 7 CAPÍTULO III. MARCO TEORICO ............................................................................. 8 CAPÍTULO IV. DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................... 16 4.1 Desarrollo etapas ............................................................................................ 16 4.2 Análisis de los resultados ............................................................................... 24 CAPÍTULO V. CONCLUSIONES .............................................................................. 29 REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA ........................................................................... 30 ANEXOS .................................................................................................................... 30

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RESUMEN El uso creciente de la tecnología en beneficio del medio ambiente ha generado un alto impacto. Logrando como objetivo un modelo que nos permitiera reducir en tiempo y espacio la cantidad de papel reciclado. Mediante una compactadora de papel automatizada se dio un gran paso a este avance. El proceso de compactación se dio mediante los siguientes pasos. 1. Apertura de compuerta-tolva: El papel es vertido dentro de la tolva en cantidades suficientes. 2. Activación de banda transportadora: La banda transportadora se activa para desplazar el papel expulsado por la tolva. 3. Salida de actuadores: Los pistones se activan uno a uno, de esta manera se compacta por pasos, el papel, llegando al punto de hacer un cuadro de papel.

La secuencia anterior descrita es ejecutada tres veces, al finalizar, el resultado es expulsado por una abertura situada en la parte inferior de la caja c ompactadora.

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ABSTRACT The increasing use of technology to benefit the environment has generated a high impact. Achieving target a model that would allow us to reduce time and space the amount of recycled paper. Though an automated compaction paper he took a big step for this breakthrough. The compaction process was achieved through the following steps to compaction of the paper. 1. Opening of gate of the main tank (hopper). The paper is poured into in sufficient quantities. 2. Activation of the conveyor belt. The band will allow the transfer of the paper will be ejected from the main reservoir to reservoir compaction. 3. Output actuators. The pistons are activated one by one, thereby allowing paper compaction step, to the point where there will be a small cube compacted paper. 4. Opening the gate eject of the cube. At the end of compaction cycle the gate to the cube of compacted papers is removed appears. The sequence described above is executed in cycles of three timers, except number 4which will occur at the end of three cycles mentioned above.

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CAPÍTULO I. ANTECEDENTES

1.1 Antecedentes

El proceso de reciclaje de papel es un tema de primer orden, buscando beneficiar el medio ambiente. El reciclado de papel ha tomado una gran importancia logrando así la creación de ideas con el objetivo de disminuir el consumo de productos vírgenes e implementar el uso de papel reciclado. A diario en todas nuestras actividades cotidianas hacemos uso del papel. Consumimos enormes cantidades sin darnos cuenta de su valor y difícilmente nos detenemos a pensar en el proceso industrial que existe detrás de una simple hoja de papel y del impacto ambiental de su producción y desecho. Cada uno de nosotros consumimos en promedio 120 Kg. de papel y cartón cada año. La importancia de este en nuestra vida cotidiana radica en la enorme cantidad de usos que se le da: impresiones, publicaciones, productos sanitarios, envases y embalajes, billetes, estampillas y cigarros, entre otros. En México, el papel y el cartón constituyen aproximadamente el 14% del total de basura; consumiendo en promedio 5,370,000 toneladas de papel al año y la producción de papel ha aumentado 46% en los últimos 9 años. En cuanto a la idea de que es más redituable económica y ambientalmente reciclar el papel que utilizar el tradicional, en México se ha dado una respuesta generalizada en este sentido a partir de una preocupación social por la conservación de los bosques bajo la suposición de que aprovecharlos es destruirlos. La industria papelera es el quinto sector industrial en consumo de energía.

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CAPÍTULO II. DEFINICIÓN DEL PROYECTO

3.1 Planteamiento del problema Debido al consumo desmesurado de papel, en diversas áreas, teniendo como consecuencia un grave problema hacia el medio ambiente. En México no se ha tomado la conciencia necesaria sobre el impacto que tiene el consumo excesivo de papel y la importancia de una cultura de reciclaje. La creciente demanda por contener el impacto de contaminación ambiental en el país, se hace necesaria cada vez más con urgencia, uno de los problemas es el almacenaje de papel en lugares sin abastecimiento, y cada vez en mayor número, debido a la demanda en diferentes sectores, aparte del crecimiento de basureros que contienen parte de ellos. 3.2 Justificación Con el desarrollo del proyecto se busca optimizar el reciclaje de papel, de modo que permita reducir las cantidades de papel en un bloque, siendo fácil su traslado, generando un ahorro en cuanto a combustible y espacio. Facilitando su proceso de reciclado. 3.3 Alcances y Restricciones

Teniendo en cuenta presupuestos y materiales al alcance, se desarrollara la construcción del proyecto. Debido a los costos de un sistema hidráulico se implementó un sistema neumático, cumpliendo la misma funcionalidad sin embargo la fuerza no es la misma.

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3.4 Objetivo General Diseño y construcción de una compactadora de papel, realizando el proceso de compactación a través de actuadores neumáticos y programación en PLC. Obteniendo un dispositivo automatizado. 3.5 Objetivos específicos Competencias en áreas diversas: Programación en PLC Conocimiento

e

implementación

de

actuadores

neumáticos

y

electroválvulas

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CAPÍTULO III. MARCO TEÓRICO A continuación se mostraran los conceptos que son elementales para el diseño, desarrollo e implementación del prototipo, y que sin ellos es difícil la elaboración.

Cilindro neumático El vástago del cilindro de doble efecto ejecuta movimientos alternos, cambiando de

sentido cuando se aplica aire comprimido en uno de los dos lados. La

amortiguación en las dos posiciones finales evita que el émbolo choque con fuerza en los extremos.

Imagen 1. Elementos de un cilindro doble efecto

Electroválvula Dispositivos que responden a pulsos eléctricos. Gracias a la corriente que circula a través del solenoide es posible abrir o cerrar la válvula controlando, de esta forma, el flujo de fluidos. Al circular corriente por solenoide genera un campo magnético que atrae el núcleo móvil y al finalizar el efecto del campo magnético, el núcleo vuelve a su posición, en la mayoría de los casos, por efecto de un resorte.

Imagen 1.1. Electroválvula

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PLC El término PLC proviene de las siglas en inglés para Programmable Logic Controler, que traducido se entiende como “Controlador Lógico Programable”. Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en todo tipo de industria.

La función principal de un PLC es, entonces, controlar. Para que lo logre es necesario programarlo con cierta información acerca de los procesos que se quiere secuenciar. Esta información es recibida por captadores, que gracias a un programa interno, logran implementarla a través de los accionadores de la instalación.

Un PLC es un equipo comúnmente utilizado en maquinarias industriales de fabricación de plástico, en máquinas de embalajes, entre otras; en fin, son posibles de encontrar en todas aquellas maquinarias que necesitan controlar procesos secuenciales, así como también, en aquellas que realizan maniobras de instalación, señalización y control.

Imagen 1.3. PLC Festo

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Programador plc festo

Imagen 1.4. Software PLC FESTO.

Las ventajas de los PLC son las siguientes: 1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que no es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del módulo de

memoria es lo suficientemente grande como para

almacenarlas. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos. Mínimo espacio de ocupación 2. Menor coste de mano de obra de la instalación 3. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías. 4. Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. 5. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado. 6. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para controlar otra máquina o sistema de producción. Es necesario realizar una serie de configuraciones, las cuales permitan ejecutar el programa correctamente, así como la conexión PC-PLC

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Imagen 1.5. Creación nuevo programa en software

Imagen 1.6. Creación nuevo programa en software

Imagen 1.7. Configuración dirección IP

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Imagen 1.8. Configuración dirección IP

En las anteriores imágenes se describe en orden de izquierda a derecha y por renglón de imagen, la configuración para poder crear el documento adecuado, así como los ajustes necesarios para poder programar el PLC. Es necesario que al crear un nuevo proyecto en blanco este sea FEC compact. De igual manera insertar el driver TCPIPFEC con su respectiva dirección IP 10.10.10.2 (la dirección IP puede ser la anterior descrita o bien 10.10.10.1)

Contadores Los contadores se utilizan para contar eventos o números de elementos. Pueden programarse en dos tipos en un programa STL. Los cuales son: •

Contadores incrementales

•

Contadores de decremento

Con el contador incremental el programa cuenta hacia arriba (incrementando) a partir del valor actual; y con el contador de decremento cuenta hacia abajo (en descenso).

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Su activación o desactivación se lleva a cabo después de alcanzar una cuenta programada, que se incrementa o va en decremento con pulsos externos. En un diagrama escalera siempre se colocan como bobinas y requieren de su propio contactor para activar otras bobinas. Para su activación se requieren de la programación de su cuenta máxima, definida por una contante K. Otro punto a mencionar es que estos no cuentan con un Reseteo, por lo cual se requiere poner uno de manera externa

Detalles Contador Up  •La cuenta se incrementa solo con los flancos de subida de X1.  •El contador se activa hasta que la cuenta programada se cumple.  •El conteo regresa a cero y el contador se desactiva cuando X2 se activa.

.

Imagen 1.9. Descripción de contador UP

Detalles Contador Down  •La cuenta inicia en cero y el contador se encontrará activado.  •La cuenta se decrementa solo con los flancos de subida de X1.

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 •El contador se desactiva cuando la cuenta programada se cumple y se supera.  •El conteo regresa a cero y el contador se activa cuando X2 se activa.

Imagen 1.9. Descripción de contador DOWN

Timer Los temporizadores se realizan en forma de módulos de software y están basados en la generación digital de un tiempo. Son parte esencial de un programa, ya que con ellos se logra poner en sincronía los diferentes movimientos que ejecuta una máquina, bien es cierto que se puede prescindir de su uso, pero esto incrementa el uso de sensores.  Temporizador de impulso (TP timing-pulse) El bloque de función TP es un temporizador, que se pone en marcha por una señal -1 larga o corta en la entrada. En la salida aparece una señal -1 por un tiempo especificado en su entrada PT (tiempo preestablecido). Por ello, la salida tiene una duración fija, que es especificada en PT. El temporizador no puede activarse nuevamente mientras este activo el tiempo de pulso. El valor actual del temporizador de pulso está disponible en la salida ET (tiempo estimado).

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 Temporizador de retraso a la conexión (TON on-delaytiming) Un bloque de función TON se utiliza para señales retardadas respecto al momento de la aparición de una señal. Cuando se aplica una señal 1 a la entrada, la salida no asume el valor 1 lógico hasta que no haya transcurrido el tiempo especificado en la entrada TP (timer preselector), y mantiene ese estado hasta que la señal de entrada pase de nuevo a 0. Si la duración de la señal de entrada es mas corta que el tiempo especificado TP, el valor de salida permanece en 0.  Temporizador de retraso a la desconexión (TOF Off-delaytiming) Un bloque de función TOF se utiliza para generar señales retardadas respecto al momento de la ausencia de una señal. El temporizador se pone en marcha al aplicar una señal que cambia de 1 a 0 lógico en la entrada. Al mismo tiempo, la señal se salida ha vuelto a pasar a 0, la señal de salida permanece en 1 durante un tiempo especificado por TP y no pasa a 0 hasta que no haya expirado este tiempo. Relevador Un relé es un interruptor accionado por un electroimán. Un electroimán está formado por una barra de hierro dulce, llamada núcleo, rodeada por una bobina de hilo de cobre. Al pasar una corriente eléctrica por la bobina el núcleo de hierro se magnetiza por efecto del campo magnético producido por la bobina, convirtiéndose en un imán tanto más potente cuanto mayor sea la intensidad de la corriente y el número de vueltas de la bobina. Al abrir de nuevo el interruptor y dejar de pasar corriente por la bobina, desaparece el campo magnético y el núcleo deja de ser un imán.

Imagen 1.10. Función Relevador

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CAPÍTULO IV. DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1 Desarrollo etapas

Definido el proyecto, se comenzó con el diseño, creando cada una de las piezas en el software solidworks, una vez terminado el diseño se empezó a escoger el tipo

de

material

adecuado,

cotizaciones,

comparación

de

costos

etc.

Posteriormente se elaboraron las piezas para la tolva. El modelo se secciono en: tolva, banda y caja compactadora. Se comenzó trazando cada una de las piezas en láminas correspondientes para después su corte; la tolva tendría lámina delgada, mientras la lámina de la caja compactadora tendría que ser más resistente, pues se estaría sometida a mayor presión por parte del papel y de los actuadores. Reciclando algunas piezas, se hizo uso de una banda transportadora de una fotocopiadora, la cual nos permitió acoplar al diseño previamente realizado. Finalmente se soldaron cada una de las secciones trabajadas, formando el modelo completo de la compactadora de papel.

Imagen 2. Modelo en solidworks vs Modelo real

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Respecto al área de sistemas neumáticos se hizo uso de tres actuadores de doble efecto así como tres electroválvulas 4/2 activación por solenoide. A continuación se muestra el diagrama de conexión y de control elaborado en FluidSim

Imagen 2.1. Conexión neumática de actuadores y sus respetivas electroválvulas

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Imagen 2.3. Diagrama de control

La alimentación del circuito es directamente desde el compresor hacia un distribuidor que es conectado a las electroválvulas, de esta manera suministra el aire a las tres válvulas. Se encuentras tres actuadores colocados de la siguiente manera: Pistón 1: El primero en actuar Pistón 2: Después de un lapso de tiempo, es activado tras el accionamiento del primero. Su posición es perpendicular al primero. Pistón 3: Se activa tras el segundo y su posición es en la parte superior a los actuadores 1 y 2 18

Nomenclatura

Descripción

R1

Relevador 1 (con su correspondiente contacto)

S1

Solenoide 1

R2

Relevador 2 (con su correspondiente contacto)

S2

Solenoide 2

R3

Relevador 3 (con su correspondiente contacto)

S3

Solenoide 3

R4

Relevador 4 (con su correspondiente contacto)

S4

Solenoide 4

R5

Relevador 5 (con su correspondiente contacto)

S5

Solenoide 5

R6

Relevador 6 (con su correspondiente contacto)

S6

Solenoide 6

Actuador 1

Actuador 2

Actuador 3

Tabla 1. Nomenclatura utilizada en la programación en Software FluidSim

Tras un pulsador de arranque se activa un primer relevador, cerrando su contacto, así activándose su solenoide, dando paso del aire hacia el pistón, permitiendo que el vástago se desplace. Para la activación de los dos actuadores restantes fue necesario de un retardo entre el accionamiento de cada uno. De tal manera que se hizo uso de un contacto normalmente cerrado (R2) para la activación de la solenoide 3 con un tiempo de activación de 5 segundos después de haberse activado el pulsador de arranque. Correspondiente a la desactivación para que vástago regrese a su posición inicial, se recurre a un segundo botón, este activa la segunda solenoide, lo cual en su secuencia permite que el vástago vuelva. Tras este accionamiento los demás actuadores regresan. Establecía conexión neumática se procedió a la programación en PLC’s.

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Nomenclatura

Descripción

_X1

Botón de Arranque

_X2

Botón de Paro

_M1

Motor de apertura de tolva

_M2

Motor de banda transportadora

_M3

Motor de apertura de caja de compactación

_P(1,2,3)

Pistones

F0

Memoria

TON(1,2…8)

Timer

C1

Contador

Entradas

Salidas

Tabla 2. Nomenclatura utilizada en la programación en Software Festo

Como se muestra en la Tabla 2, se designó un botón de arranque general, se asoció una memoria que permitiera guardar el estado del Contactor 1; a su vez, con el motor al activarse el botón de arranque entraría en función un contador.

Imagen 2.4. Relación al botón de arranque

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Se muestra en la imagen 2.1 un contacto asociado a la memoria 1, el motor 1 es activado durante un lapso de tiempo definido mediante el timer TON 1, correspondiente a 5s. Concluyendo el tiempo especificado, cierra su contacto TON

1, permitiendo que

entre

en

funcionamiento el Motor 2 (motor de banda

transportadora),

su

timer

correspondiente es TON 2 en función de 5s. Al finalizar el tiempo predeterminado es desenergizado el motor 1 a través de 5s, cabe mencionar que fue necesario asociarse un nuevo timer que realice dicha función. Dado que el motor se encuentra en relación a la memoria, esta al igual se desactiva, ocurriendo lo mismo con el motor 2. Posteriormente se dio paso con la activación de los pistones 1, 2 y 3 (aquellos que realizaran la compactación del papel durante el proceso). En el renglón 007 de la imagen 2.1 se puede observar como al cerrar su contacto TON 8 el actuador 1 es accionado,

respectivamente

se

encuentra la función SET que permite que el pistón se encuentre activado.

Imagen 2.5. Secuencia de activación de motores 1 y 2

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La secuencia de activación de los pistones fue uno a uno. Comenzando con el pistón 1 (pistón inferior); se establece un contacto para dicho actuador, al ser accionado el vástago, un timer entra en función, contando un tiempo de 5s, al finalizar su contacto se cierra y esto permite que el actuador 2 se active y el vástago llegue a su final de carrera, permaneciendo en esa posición. A su

vez

cierra el contacto relacionado,

activando TON 4, teniendo un tiempo al igual que los anteriores mencionados (5s); al concluir el tiempo definido, cierra su contacto y permite energizar el pistón 3 con su respectivo SET. El tiempo del actuador 3 es de 5s, este tiempo está determinado mediante otro timer, llamado TON 5, quien permite que los vástagos de los tres pistones regresen a su principio. Se puede observar un contador, denominado como C1; dicho contador se definió debido a que en un principio se buscó que la rutina de la activación

de

los

pistones

y

motores

se

ejecutara 3 veces y al finalizar expulsara el producto. El contador tiene la función de activar la

rutina

previamente

definida,

por

tres

ocasiones

22 Imagen 2.6. Activación de actuadores

El contador se define con C1 (por nomenclatura) y con I, que nos especifica que será dado en incremento. Para que el contador guarde su estado se hizo uso de la memoria, de esta manera guarda las veces que han sido activados los actuadores y motores. TON 5 permite se realice los ciclos correspondientes, mientras TON 7, impide que se reinicie el conteo. Finalmente se estableció un botón de paro.

Imagen Ciclo de activación Cuando se2.3.establezca un paro y cualquiera de

los actuadores se encuentre en funcionamiento o bien, el motor 3 (caja de compactación), entonces regresaran a su posición de arranque. A su vez, lo mismo ocurre con los motores de la tolva y banda transportadora.

Imagen 2.7. Paro

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Generalmente, en el uso de motores DC se consumen corrientes elevadas cuando está sometido a cargas, de tal manera que no se puede hacer una conexión directa con el dispositivo de control (PLC). Sin embargo, la solución a este conflicto es hacer uso de un puente h. Para el diseño del puente H es necesario conocer la corriente máxima que el motor consumirá y la corriente de salida del dispositivo de control (PLC). Obtenidos los datos: Corriente máxima consumida por el motor es de 2 A. Corriente de salida (PLC) es de .3 A Los transistores de potencia usados en este puente h son TIP31A y TIP32A, canal NPN y PNP respectivamente. Estos transistores de potencia soportan 40 W y una corriente de colector Ic=3A

Imagen 2.8. Giro motor

Ecuación:

Ic

Ib

De acuerdo a las gráficas que describen el comportamiento de β con respecto a la corriente de colector se obtuvo que a una Ic=2A el hfe=25, por lo tanto;

Sustitución Ic Ib Ib

2A 25

.08 A

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La corriente que circulara por la base del transistor será de aproximadamente de .08A. Para tener el sentido del motor se colocó un transistor 2N2222A, este transistor no estará sometido a alta corriente sino que activará los transistores Q1 y Q2, pero es necesario calcular la resistencia en la base del 2N2222A ya que se activara por medio de un pulso del dispositivo de control (PLC).

Ib Ib

Ic .08 30

.0026A

Esta corriente circulará por la base del 2N2222A lo que no afectará al dispositivo de control. Para calcular las resistencias R1 y R2 se utiliza ley de ohm, por lo tanto;

Datos; V 24v Ib .08 A TIP Ib

.0026A 2 N 2222A

Ecuación V R V R1 Ib I

R2

24V 300 .08 A 24 9239 .0026A

Resistencias comerciales R1=330Ω R2=10KΩ Para darle el cambio de giro se configura otro par de TIPs con el mismo valor de resistencias ya que circulará la misma corriente máxima. Imagen 2.8. Cambio de giro del motor

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Además, también es común usar puente H con relevadores ya que son muy eficientes al igual que los transistores. Para la construcción de un puente h con relevadores fue necesario usar 2 relevadores. Este puente H fue diseñado con 2 relevadores, los cuales al energizar uno de los dos, el motor comenzará a girar en un sentido. Al energizar el relevador X2 cambia de NC a NA lo que permitirá a la corriente Imagen 2.9. Puente H

circular y energizar el motor, de igual

forma activando el X1 girará en el otro sentido. Para la aplicación del proyecto se agregaron sensores de rodillo conocidos como (limit switch), estos harán la función de detener el motor cuando llegue a una determinada distancia.

En un principio, si los sensores no

COMUNE S

están activados estos se encuentran en NC

NC

NC, entonces si energizamos X4 el motor gira hacia un sentido, cuando al

Imagen 2.10. Puente H

motor active SWITCH2 el motor se

detiene.

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Al activar X3 el motor gira al contrario esto debido a la circulación de corriente, cuando el motor activa SWITCH1 el motor se detiene hasta esperar a que se vuelva a activar alguno de los dos relevadores X3 y X4.

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4.2 Análisis de los resultados Se cumplieron los objetivos específicos y generales, obteniendo un prototipo automatizado, conforme a las pruebas se detectaron algunos cambios, un ejemplo es respecto al tiempo dado para la activación de los motores (compuertas y banda transportadora). Solucionando este conflicto se procedió a cambiar el tiempo de activación de los timer en la programación en PLC. Debido a que el PLC usado no contenía las salidas suficientes fue necesario el uso de relevadores. El modelo cumplió la rutina establecida, logrando

los objetivos generales y

específicos

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CAPÍTULO V. CONCLUSIONES

Se desarrolló un buen proyecto, en busca de beneficio ganar-ganar, así se contribuyó al cuidado del medio ambiente y se realizó un ahorro en tiempo y espacio. Hubo complicaciones en diferentes áreas, unos más fáciles de resolver que otros, un ejemplo claro fueron los puentes H. en cuestión de PLC’s fue sencilla la programación, no costo realizarla, a pesar de ir en sexto cuatrimestre y ya haber cursado algunas materia de cuatrimestres anteriores, no significa que no serán de ayuda; con respecto a los motores fue necesario recurrió a la materia de potencia, debido a la realización de un puente H para su mejor. De esta manera se retomaron conocimientos anteriores, abarcando un poco más de lo esperado. Se aprendió mucho de cada materia, al obtener los conocimientos previos en clase resulto fácil aterrizar los problemas planteados.

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REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFÍA

EME-Blog. (s.f.). www.eme.mx. Recuperado el junio de 2015, de www.eme.mx: www.eme.mx/blog/item/1-¿qué-es-y-para-qué-sirve-un-plc.html Perez, M. (s.f.). www.marioperez.com.mx. Recuperado el junio de 2015, de www.marioperez.com.mx: http://www.marioperez.com.mx/macroplc/simulador Ingeniería, F. d. (s.f.). Centro de investigación y transferencia de tecnologías . Recuperado el 23 de junio de 2015, de Centro de investigación y transferencia de tecnologías : http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/electrica-ingenieria/controlindustrial/2015/i/guia5.pdf CÓRDOBA, L. B. (2013). MANUAL DE PRÁCTICAS PARA LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE AUTOMATIZACIÓN. En L. B. CÓRDOBA, MANUAL DE PRÁCTICAS

PARA

LA

EXPERIENCIA

EDUCATIVA

DE

AUTOMATIZACIÓN (pág. 93). Xalapa, Veracruz.

}

ANEXOS

30

Programación en PLC

31