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8518

LAYOUT DO ARMAZÉM

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Índice

Introdução ........................................................................... 3 Âmbito do manual ...................................................................................................................... 3 Conteúdos programáticos ....................................................................................................... 3 Carga horária ............................................................................................................................... 4

1.Contextualização e conceitos ........................................... 5 1.1.Definição de layout............................................................................................................. 6 1.2.Configurações do layout ................................................................................................... 9 1.3.Tipologias de layout ......................................................................................................... 14

2.Organização de um armazém ......................................... 20 2.1.Áreas ...................................................................................................................................... 21 2.2.Fluxos .................................................................................................................................... 24 2.3.Circuito de preparação .................................................................................................... 28 2.4.Alocação de mercadorias ............................................................................................... 33

3.Equipamentos de armazenagem ..................................... 36 3.1.Rack convencional ............................................................................................................ 37 3.2.Drive In ................................................................................................................................. 41

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............................................ 46 3.3.Mezzanine ............................................................................................................................ 47 3.4.Pendurados ......................................................................................................................... 50 3.5.Cherry picking .................................................................................................................... 53 3.6.Rack móvel .......................................................................................................................... 59 3.7.Post Pallet ............................................................................................................................ 63 3.8.Solo ........................................................................................................................................ 68

4.Sistema de identificação standard .................................. 74 Bibliografia ........................................................................ 81 Termos e condições de utilização ...................................... 82

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Introdução

Âmbito do manual O presente manual foi concebido como instrumento de apoio à unidade de formação de curta duração nº 8518 – Layout do armazém, de acordo com o Catálogo Nacional de Qualificações.

Objetivos 

Caracterizar o layout interno de um armazém.



Identificar as formas de organização interna de um armazém.



Identificar e caracterizar as diversas zonas de operações num armazém.



Caracterizar os equipamentos de armazenagem.

Conteúdos programáticos 



Contextualização e conceitos o

Definição de layout

o

Configurações do layout

o

Tipologias de layout

Organização de um armazém o

Áreas

o

Fluxos

o

Circuito preparação

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o 



Alocação de mercadorias

Equipamentos armazenagem o

Rack convencional

o

Drive In

o

Mezzanine

o

Pendurados

o

Cherry picking

o

Rack móvel

o

Post Pallet

o

Solo

Sistema de identificação standard

Carga horária 

50 horas

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1.Contextualização e conceitos

1.1.Definição de layout 1.2.Configurações do layout 1.3.Tipologias de layout

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1.1.Definição de layout

As funções básicas da armazenagem são as seguintes: 

Rececionar;



Inspecionar e controlar a qualidade;



Reembalar;



Guardar a mercadoria;



Armazenar;



Retirar da armazenagem;



Adiar;



Separar e agrupar;



Embalar e expedir;



Reabastecer.

Na conceção de sistemas de armazenagem é essencial que se maximize a 

Utilização do espaço;



Utilização dos equipamentos;



Utilização da mão-de-obra;



Acessibilidade dos materiais;



Proteção dos materiais.

Entende-se por arranjo físico a disposição espacial dos elementos fixos ou de difícil mobilidade que compõem um espaço físico edificado ou adaptado para abrigar, de modo pertinente, as diferentes atividades humanas. Já o layout pode ser entendido como a disposição espacial de elementos destinados a favorecer as atividades humanas, possuidores de um razoável grau de mobilidade e que, normalmente, estão bastante subordinados ao arranjo físico.

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É importante mencionar que a designação layout se refere aqui a duas vertentes distintas do problema: primeiro ao macro - layout do próprio entreposto em que a atividade vai tomar parte; segundo, ao seu layout interno. Aquando da conceção de raiz de um centro de distribuição, essas considerações a ter no que respeita ao layout formam um problema cuja função objetivo se prende com a minimização da distância percorrida. A necessidade de espaço é um ponto fundamental para projetar uma instalação. Num layout tudo se baseia na noção do espaço e na relação física entre os elementos constituintes da área em questão. Neste sentido, o layout influi desde a seleção ou adequação do local, assim como no projeto de construção, modificação ou ampliação, conforme o caso, bem como na distribuição e localização dos componentes e estações de trabalho, assim como na movimentação de materiais, máquinas e operários. Logo, o layout é iniciado com a aplicabilidade da elaboração de um projeto, sendo finalizado por sua concretização. Portanto, para que haja um projeto perfeito, há que se ter um planeamento, tem que existir o layout. Os objetivos do layout de um armazém devem ser: 

Assegurar a utilização máxima do espaço;



Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;



Propiciar a stockagem mais económica, em relação às despesas de equipamento, espaço, danos de material e mão-de-obra do armazém;



Fazer do armazém um modelo de boa organização.

A metodologia geral, para projetar um layout de um armazém, consiste em cinco passos: 

Definir a localização de todos os obstáculos;



Localizar as áreas de receção e expedição;



Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de stockagem;

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

Definir o sistema de localização de stocks;



Avaliar as alternativas de layout do armazém.

Existe um determinado número de filosofias a ter em conta num armazém que são tidas de certo modo como linhas de orientação para o desenvolvimento eficaz do layout de um armazém. Cada critério possui vantagens e desvantagens, e a sua aplicabilidade depende do setor de atividade em que a empresa está inserida, pois depende dos produtos que manuseiam.

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1.2.Configurações do layout

O layout escolhido para cada armazém deverá depois ser avaliado tendo em consideração todos os critérios específicos existentes nas filosofias que se seguem: Similaridade A similaridade tem como base de sustentação o facto de permitir que os produtos que são rececionados e/ou enviados juntos devem ser armazenados da mesma forma. O ato de comprar um produto da mesma área pode levar a adquirir um outro, inclusive por associação de ideias e também, considerando a influência que a colocação de produtos em prateleiras tem no cliente. Nesta filosofia de similaridade, um exemplo disso são os interruptores; um interruptor pode ser semelhante a tantos outros, mas em termos de funcionalidade pode ser diferente como é o caso dos elétricos de 2, 3 ou 4 vias. São bastante semelhantes a todos os outros mas funcionam de forma diferente. Caso o seu armazenamento fosse efetuado perto dos outros, poderia provocar erros na separação e preparação de pedidos e em todas as operações posteriores. Tamanho Acerca do tamanho deve-se considerar como filosofia de armazenamento que os produtos pesados, volumosos ou de difícil manuseamento devem ser armazenados perto do seu local de utilização, isto porque os custos de manipulação de produtos pesados ou volumosos é sempre maior, sendo este um incentivo para minimizar a distância de manipulação.

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Nesta filosofia também se devem considerar as variações na altura de teto, isto porque de zona para zona, dentro de um armazém existe uma relação direta entre se a altura do teto e o produto a ser armazenado. Assim, os produtos leves podem ser armazenados em zonas mais altas do que os produtos pesados e volumosos, dependendo apenas da capacidade de carga do piso. A filosofia de tamanho afirma também que o tamanho de um local de armazenamento se deve ajustar ao tamanho do material a ser armazenado, ou seja, nunca armazenar um produto que ocupa 3 metros cúbicos num local com capacidade para armazenar um produto que ocupa 9 metros cúbicos. É necessário a existência de uma larga variedade de tamanhos, a nível de armazenamento, de modo a que produtos diferentes possam ser armazenados de forma diferente. Características Os produtos têm todos eles características diferentes o que vai permitir o seu armazenamento e manipulação de diferentes maneiras, no entanto não podemos ignorar essas mesmas características ocorrendo numa má gestão de armazenamento. Compatibilidade Pelas características de alguns produtos devemos considerar o seu armazenamento em locais distintos. Quando se fala por exemplo de produtos químicos pode-se considerar alguns que não são perigoso se estiverem sozinhos, mas que em contacto com outros materiais químicos poderse-ão tornar perigosos, podendo levar a reações que podem colocar em risco o armazém e os respetivos produtos. Utilização de espaço

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Quando se fala em ergonomia de espaço, tem de se considerar todas as necessidades necessárias e ideais para o armazenamento dos produtos. Para efetuar o planeamento da armazenagem ou acomodação dos produtos bem como a otimização no seu manuseamento tem de ser desenvolvido um layout que irá permitir a maximização da utilização do espaço de armazenamento conjugado com o nível de serviço prestado e também com o tipo de produto a ser armazenado. A conjugação de todos estes fatores vai permitir uma maior qualidade no serviço prestado bem como, uma maior celeridade dos mesmos. Quando se fala do layout devem ser considerados vários fatores: Conservação do espaço O fator de conservação do espaço vai permitir a utilização de maior quantidade de produto por metro cúbico. Existe uma relação direta entre o aumento da concentração do espaço e a flexibilidade, registando-se também um aumento da capacidade de manusear grandes encomendas. A utilização do metro cúbico vai aumentar, armazenando, permitindo armazenar os materiais na altura e profundidade apropriadas. Limitações de espaço A utilização do espaço será limitada pela construção do armazém considerando as vigas, os detetores de fumos, os sprinklers, a altura do teto, capacidade de carga do piso, postes, colunas. Em consideração deve-se ter também a altura de segurança de empilhamento de materiais. Ao efetuar–se a construção ou remodelação de um espaço para armazenamento tem de se ter presente a capacidade de carga do piso, elemento de grande importância para uma

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estrutura com vários pisos, para que não existiam riscos e, não tenha uma repercussão negativa no armazenamento de matérias tem de se considerar o posicionamento dos postes e colunas de maneira harmoniosa de modo a que ao armazenamento seja feito de uma forma compacta em torno da estrutura. Uma das vertentes a ter em linha de conta são as alturas de segurança de empilhamento de materiais, estas pode-se dizer que estão diretamente relacionadas com o conteúdo e estabilidade dos mesmos, se o material a ser armazenado tiver características frágeis o tipo de armazenamento terá de ser diferente, isto é para cada tipo de material tem de existir um adequamento de armazenagem, não descurando nunca a relação com o espaço envolvente e a sua segurança. Quando se fala em empilhamento e segurança, focamos os materiais cujas características próprias só permitem o tratamento manual, nesses casos a sua disposição no armazém deve ser feita de um modo que os operadores possam manuseá-los sem dificuldade, em segurança e de uma forma célere. Ordem Seguindo o raciocínio que serve de base ao princípio da ordem, os mesmos corredores que devem ser construídos considerando a boa acessibilidade e as limitações de espaço também devem ser devidamente identificados com uma sinalética própria, para que não ocorram situações de intromissão no espaço definido previamente como corredor de acesso, o que iria provocar uma maior dificuldade por parte dos operadores ao seu acesso. Os espaços sem material, espaços vazios deve ser evitado, logo devem ser corrigidos, isto é, se um espaço é projetado para ter 5 paletes e, no processo de armazenamento, 1 palete viola o espaço disponibilizado para uma outra palete, vai resultar daqui um espaço vazio. Devido a isso, apenas 4 paletes podem ser armazenadas na área previamente projetada para 5 paletes. O espaço perdido da 5ª palete não será recuperado até toda a área de armazenamento ser esvaziada

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Acessibilidade A acessibilidade e as limitações de espaço encontram-se relacionadas na estrutura de um armazém, o enfoque que por vezes é dado a na utilização de espaço origina nalguns casos uma dificuldade no aos materiais. Na construção de um armazém deve ter sempre presente o layout do mesmo, devem existir e fazer-se cumprir os objetivos previamente definidos para uma boa acessibilidade aos produtos que irão estar armazenados naquele local. Quando se fala em acessibilidade consideram-se os corredores por onde irão passar pessoas, empilhadores entre outros, para além disso tem de se considerar a localização de portas, de modo a que o seu acesso por entre os corredores seja direto. Pretende-se com esta estrutura ganhar tempo, evitando maiores dificuldades nas movimentações e perdas de tempo, para além disso os corredores devem sempre ser estruturados tendo em conta a sua largura, essa largura deve ser criteriosamente definida tendo em consideração espaço e desperdício. Isto quer dizer que têm de ter dimensões em que seja possível a movimentação mas, ao mesmo tempo não devem ter desperdício de espaço, têm de ser adaptados ao tipo de equipamento que vai ser utilizado para que todo o processo seja eficaz.

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1.3.Tipologias de layout

Como principais políticas de armazenamento, temos: Armazenamento casual (random): Também conhecido como armazenamento flutuante, na qual os itens são localizados numa localização qualquer que esteja disponível. Esta politica é aplicada pela maior parte dos armazéns, uma vez que é simples de aplicar, com frequência precisa de menos espaço que os outros métodos e resulta num melhor nível de utilização das prateleiras. Este tipo de armazenamento precisa de um sistema de informação com a gestão de itens (inventários) armazenados. Armazenamento baseado na classificação: Os itens são classificados em pelo menos três categorias (ABC) de armazenamento, logo os itens de igual categoria são localizados nos mesmos blocos de armazenamento ou prateleiras Armazenamento baseado no volume: Os itens são localizados segundo o tamanho o volume esperado de pedido. Armazenamento baseado no COI (cube-per-order index): Baseia-se na localização dos itens segundo a razão entre os requisitos de espaço para armazenar o item e a frequência de procura do item. Neste caso, os itens com o COI mais baixo serão localizados mais perto do ponto de saída

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Geralmente, a maioria dos grandes armazéns aplicam combinações dos tipos clássicos de layouts, os quais se apresentam de seguida: 1.Por características do material ou produto Os produtos com características similares são agregados para serem armazenados na mesma área. Cada área pode apresentar diferentes métodos de armazenagem. Este método não se aplica a armazéns nos quais os produtos são muito semelhantes. 2. Por características da encomenda É possível agregar os produtos por rota ou sequência de processos e armazená-los em áreas específicas, por exemplo zonas dedicadas à mercadoria devolvida pelos clientes ou artigos que são enviados diretamente aos clientes. Este tipo de layout não se aplica a armazéns que funcionam apenas com uma rota ou sequência de processos determinada. 3. Por fornecedor ou cliente Este tipo de layout é aplicado quando a empresa recebe ou fornece produtos únicos para clientes importantes. Os produtos são agregados e armazenados em determinadas zonas no armazém separados por fornecedor ou cliente, o que permite um picking ou put-away mais rápidos, as distancias percorridas são menores e geralmente os custos de manuseamento de material são também mais reduzidos 4. Por nível de atividade

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Faz‐se uma separação dos produtos dependendo da rotação que possuam dentro do armazém, separando assim aqueles que são de reserva daqueles destinados ao picking ou ao cross‐docking. Geralmente os artigos de alta rotação localizam--‐se perto dos cais de carga, enquanto os artigos com menor rotação são colocados mais afastados das saídas do armazém. Este método não pode ser aplicado num armazém onde não exista uma diferenciação notável na rotação dos produtos. 5. Por método de armazenagem e manuseamento Agrega os produtos que são manuseados ou armazenados na mesma forma As pesquisas feitas sobre a avaliação de métodos de armazenamento em combinação com métodos de routing demostram que grandes poupanças podem ser obtidas. Com a implementação das diferentes políticas de armazenamento pode ser atingindo em alguns casos até 45-55% de redução na distância percorrida, em comparação com um armazenamento casual. O principal problema relacionado com o layout interno do armazém é determinar a estrutura dos corredores de modo a reduzir custos de construção e gestão ou manipulação de materiais. A decisão usualmente inclui a orientação dos corredores, número de corredores, comprimento e largura dos corredores, localização das portas. Na figura seguinte são apresentadas as principais decisões sobre layout interno a ter em conta.

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A forma básica do layout de um armazém é com corredores paralelos e um centro de recolha (ponto de receção e envio). A modificação usual de esta forma básica consiste em adicionar um ou mais corredores transversais, neste caso refere-se a um layout com corredores múltiplos. O design tradicional do layout do armazém é baseado numa série de premissas. As duas premissas mais restritivas são: corredores são retos e devem encontrar as prateleiras somente em ângulos retos, e que os blocos de armazenamento (ilhas de prateleiras) são retos e orientados na mesma direção. No entanto, foi demostrado que as premissas de desenho do layout de armazém não são restritivas do ponto de vista da construção, e ainda podem limitar a eficiência e a

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produtividade porque requerem mais trabalhadores para viajar longas distâncias e oferecem poucas rotas diretas para obter os itens das prateleiras e transportá-los para os pontos de recolha e depósito designados. Em layouts que mantêm os corredores de recolha paralelos, mas permite aos corredores principais adquirirem diferentes formas, a distância esperada de chegar até uma posição de armazenamento é de 8 a 12% menor o que no equivalente ao design tradicional, dependendo das dimensões do armazém. Este tipo designa-se como flying-V layout (v. a figura seguinte).

Este layout tem corredores principais levemente curvos em lugar dos perpendiculares às prateleiras. Uma das desvantagens apontadas é que os veículos têm de realizar manobras rápidas quando chegam à parte mais baixa dos corredores de recolha desde os corredores principais. Para resolver este problema, foi introduzido o fishborne layout (figura abaixo).

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Mantendo a segunda premissa de que os corredores de recolha têm de ser paralelas, derivaram no chamado fishborne layout. Este layout incorpora os corredores em forma de V abarcando o armazém todo. Os corredores por baixo do V são horizontais, entretanto que acima do V são verticais. A distância de viagem esperada num desenho de fishborne pode ser menor, pelo menos num 20% do que num desenho tradicional de armazém.

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2.Organização de um armazém

2.1.Áreas 2.2.Fluxos 2.3.Circuito preparação 2.4.Alocação de mercadorias

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2.1.Áreas

Todos os armazéns têm fluxos de entrada, fluxos de saída e fluxos entre as diferentes áreas que constituem um armazém. Pode-se dizer que um armazém genérico é composto por cinco grandes áreas, entre as quais circulam vários fluxos. As cinco áreas são então: Receção Recebe as mercadorias e remete-as para três áreas diferentes: 

Zona de reserva;



Zona de separação e preparação de pedidos; ou



São cross-docked para a área de expedição.

Zona de reserva Recebe os produtos da área de receção e reabastece a área de separação e preparação de pedidos. Zona de separação e preparação de pedidos Recebe os produtos tanto da área de receção como da zona de reservas e processa os mesmos para as zonas de separação e preparação de pedidos de menos de uma caixa e acumulação, separação, embalagem e unificação. 

Case picking - Recebe os produtos e envia todos os que estão processados por case picking para a zona de separação e preparação de pedidos.



Broken case picking - Recebe os produtos e envia todos os que estão processados por broken case picking para a zona de separação e preparação de pedidos.

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Zona de acumulação, separação, embalagem e unificação (order-picking) Processa todos os pedidos vindos da zona de separação e preparação de pedidos e reenviaos para a área de expedição. Expedição Recebe os produtos enviados diretamente da área de receção, por cross-docking, tal como todos os produtos vindos da zona de separação e preparação de pedidos. É de notar que em qualquer zona do armazém e em qualquer percurso possam existir outros fluxos, nomeadamente de produtos extraviados e danificados. Os problemas relacionados com o layout detalhado de cada secção do armazém podem ser divididos segundo três classes: 1) Padrão de empilhamento de paletes; 2) Layout da secção de armazenagem e 3) Configuração do sistema de reaquisição e armazenamento automatizado Estes problemas afetam a performance do armazém no que diz respeito aos custos de construção e manutenção, aos custos de manuseamento de material, à capacidade de armazenamento, à utilização de espaço e à utilização de equipamento A primeira classe de problemas, acerca do padrão de empilhamento de paletes, lida maioritariamente com questões relacionadas com a seleção da profundidade das linhas de armazenagem, de modo a equilibrar os tradeoffs entre utilização de espaço e facilidade de execução das operações de armazenamento, considerando os limites de empilhamento, os tamanhos dos lotes e os padrões de reaquisição dos produtos. Esta classe de problemas considera ainda a determinação da largura e orientação dos corredores bem como a altura de armazenagem.

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A segunda classe de problemas, relativa ao layout da secção de armazenagem, considera a determinação da estrutura dos corredores de modo a minimizar os custos de construção e de manuseamento de material, incluindo as decisões relativas ao número, orientação, comprimento e largura dos corredores, bem como a localização das portas. Quanto à última classe de problemas, acerca da configuração AS/RS, ou seja, no caso de se recorrer a um sistema automatizado, lida com a determinação do número de corredores e guindastes e da dimensão das prateleiras de armazenamento, de modo a minimizar os custos de construção, manutenção e operacionais, e/ou maximizar a utilização de equipamento Destaca-se aqui em particular a problemática da localização do cais de carga de um armazém. Esta decisão afeta diretamente o fluxo de produtos e a produtividade dos trabalhadores. O principal objetivo da localização do cais de carga é reduzir as distâncias percorridas em armazém pelas empilhadoras entre o cais e os vários locais de armazenagem. Assim sendo, a melhor localização do cais é determinada pelas características específicas do armazém e dos seus blocos de armazenagem.

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2.2.Fluxos

A armazenagem é necessária quando há necessidade de acumular mercadorias, durante a sua movimentação entre as linhas de produção e os consumidores. A movimentação consiste na deslocação física dos materiais utilizando o equipamento adequado, nunca acima das suas capacidades ou em movimentos para os quais não foi concebido, evitando assim riscos de danos físicos e pessoais, em percursos que devem ser retilíneos e de distância mínima, assegurando, assim, custos inferiores. Resumidamente, apresentam-se algumas regras práticas a observar nas movimentações: • Escolher os trajetos mais curtos e seguros, evitando-se cruzamentos; • Coordenar a movimentação de modo a utilizar a capacidade máxima do equipamento (sem a ultrapassar) e diminuindo a frequência; • Movimentar cargas suspensas com sinalização (sonora e luminosa) e com toda a precaução a fim de diminuir os riscos de acidentes pessoais, de danificação dos materiais ou do próprio equipamento; • Minimizar a deslocação horizontal e vertical de artigos pesados e volumosos. Esta necessidade tem de ser considerada como um custo extra. Abrandar o movimento das mercadorias aumenta os custos e por isso tal só deve ser necessário quando há necessidade de executar outras operações. Na arrumação dos materiais, a utilização do espaço útil do armazém deve ser orientada no sentido da ocupação da sua capacidade máxima, decorrendo deste princípio, a utilização de todo o espaço útil e sobretudo em altura - ocupação em volume - dentro dos limites estabelecidos pelas Normas da Segurança.

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A relação logística volume útil/área total aumenta com a altura de arrumação. Entenda-se como volume útil, o volume efetivamente ocupado. Não se consideram os espaços mortos e corredores. O trabalho desenvolvido no armazém é quantificado por:

Desta relação, conclui-se que o único fator que é uma variável do armazém é a distância (percurso do material no armazém) no fluxo material, desde que entra até ao aviamento ou à expedição. Tanto o peso como a frequência de movimentações não dependem do armazém. Uma maneira de reduzir o custo final consiste em aumentar a velocidade do fluxo de mercadorias. A velocidade do fluxo é a chave de custos baixos, pelo que a nossa prioridade deve ser “manter as coisas em movimento e depressa. Podemos classificar o tipo de layout de acordo com dois tipos de fluxo, o fluxo direcionado (straight-through) e o fluxo quebrado (U shape), representados na figura:

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Fluxo em U No fluxo em U, o cais de carga e de receção estão juntos do mesmo lado do edifício e apresentam as seguintes características: • Os cais podem ser utilizados tanto para carga como descarga conforme as necessidades; • A construção pode, se necessário, ser aumentada para três lados; • O parqueamento e o acesso dos veículos é partilhado; • Pessoal e equipamento pode ser partilhado; • Controlo e segurança mais fáceis; • Problemas ambientais podem ser minimizados.

Fluxo Longitudinal No fluxo longitudinal, os cais de receção e de partida estão em extremos opostos do edifício, tendendo por isso a ser utilizados quando as mercadorias recebidas têm origem numa fonte de produção adjacente ou quando os veículos usados para a receção e para a expedição são de tipos diferentes.

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Neste caso, as mercadorias devem ser sempre manuseadas por atacado, porque é mais barato e mais económico, em termos de energia, manusear vários artigos ao mesmo tempo do que um a um.

Ambos podem apresentar vantagens: o fluxo direcionado tem possibilidade de diminuir congestionamentos nos fluxos de operação de armazém e nas operações de carga/descarga de cais, enquanto o fluxo quebrado permite reduzir a distância média da viagem, permite rentabilizar o espaço de receção/expedição e melhorar a organização do espaço de armazenamento por volume movimentado.

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2.3.Circuito de preparação

A organização e planeamento do processo de preparação de pedidos têm de responder às seguintes perguntas: 

O produto será transportado até ao preparador (part-to-picker) ou o preparador de pedidos deslocar-se-á até a localização de armazenamento (picker-to-part)?



As ordens serão preparadas em ondas (waves)? Se sim, quantas ondas e de quanta duração?



O armazém será dividido em zonas? Se sim, a recolha entre as zonas serão sequenciais ou concorrentes?



As ordens serão recolhidas em grupos ou separadamente? Serão agrupadas, serão distribuídas durante a recolha ou após a recolha?

Podem ser identificados vários métodos de routing desde os mais simples até aos mais complexos. O desempenho dependerá das condições de operação do sistema em estudo Os métodos de routing determinam as sequências e trajeto das viagens, tentando assim, minimizar as distâncias totais percorridas. Forma de S (S-shape) 

Neste caso o preparador de pedidos visita cada corredor onde se encontra um item a ser preparado, atravessando inteiramente o corredor.



Os corredores onde não se encontram itens a preparar não são visitados.



Uma exceção é feita com o último corredor visitado caso terminem os corredores a serem visitados. Neste caso a rota de retorno é definida a partir do último corredor visitado.

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Política de Retorno 

O preparador de pedidos entra e sai dos corredores que contêm os itens a ser preparados desde a frente de cada corredor.

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Política do routing do ponto médio (midpoint) 

Semelhante à política do retorno, mas dividindo os corredores em duas metades a partir do ponto médio, o preparador de pedidos percorre até ao ponto médio de cada um dos lados.



Somente o primeiro e o último corredor visitado são atravessados inteiramente.

Política de maior intervalo (largest gap) 

Semelhante ao anterior, cada um dos corredores que contêm itens a recolher é abandonado no mesmo lado por onde foi feito o acesso, exceto o primeiro e o último que são atravessados inteiramente.



O intervalo representa a separação entre qualquer recolha adjacente: entre a primeira recolha num corredor e o corredor de frente, ou entre a última recolha no corredor e o lado da trás.



Se tivermos a separação maior entre duas recolhas adjacentes, o preparador de pedidos projeta a rota de retorno entre ambos os pontos finais do corredor.

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

De todas as formas a rota de retorno, seja da frente ou da parte de trás é usada indistintamente. A separação maior é de todas as formas a porção do corredor que o preparador de pedidos não atravessa.



Se compararmos com a política do ponto meio, a rota resultante é definitivamente semelhante, ou melhor, em todas as situações.

Política composta e combinada 

A heurística composta combina caraterísticas da heurística em S e a de Retorno, minimizando a distância de viagem entre recolhas mais longas em dois corredores adjacentes para cada corredor individualmente.



A política combinada também é uma combinação da heurística em S e a de Retorno.



A decisão de rota de retorno para um corredor depende não só da minimização da rota naquele corredor, mas também num melhor ponto de início para o próximo corredor.

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Política otimizada 

Todas as políticas descritas anteriormente, segundo as suas definições, têm algumas restrições para criar uma rota.



Um algoritmo de otimização combinando teoria de grafos e programação dinâmica resulta numa opção mais curta possível e, portanto na opção ótima para cada serviço específico.

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2.4.Alocação de mercadorias

O picking, também conhecido por order picking pode ser definido como a atividade, na qual um pequeno número de produtos, é extraído de um sistema de armazenagem, para satisfazer um certo número de pedidos de clientes independentes. Os processos de picking tornaram-se uma parte importante do processo da cadeia de abastecimento. Esta atividade é vista como a mais intensiva e dispendiosa em quase todos os armazéns, onde o custo de separação e preparação dos pedidos é estimado em até 55% da despesa total de funcionamento do armazém. Como esta atividade envolve custos significativos e pode influenciar e afetar os níveis de satisfação do cliente, tem havido um número crescente de melhorias do processo, propostas para ajudar as empresas com essa questão da cadeia de abastecimento. A atividade de picking dentro de um armazém, é considerada como uma das mais cruciais. Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está diretamente associado à atividade de picking. Associado ao custo, o tempo desta atividade contribui substancialmente para o tempo de ciclo da encomenda, que é o intervalo de tempo entre a receção de uma encomenda e a entrega, ao cliente, dos produtos referentes à encomenda. Deste modo, para assegurar uma operação que satisfaça as necessidades do cliente, a atividade de picking deve ser flexível, servindo-se de sistemas de controlo e monitorização que assegurem os níveis de serviço e qualidade adequados. Existem vários métodos de preparar uma ordem encomendada tão eficientemente quanto possível, dependendo das especificidades de cada caso.

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O tempo para escolher uma ordem pode ser dividido em três componentes: tempo para viajar para a procura e movimentação dos itens (travelling time), o tempo para recolher os itens (picking time) e o tempo para as atividades restantes, como por exemplo, o registo dos movimentos no sistema, etc. Portanto existe um potencial para melhorar a eficiência da preparação de pedidos, reduzindo as distâncias de viagem. As principais estratégias são: Preparação de ordem simples: É preparada uma encomenda de vez (numa rota). Este método funciona bem em operações com pequeno número total de ordens e um alto número de recolhas por ordem. Este método não resulta para operações com pequeno número de recolhas por ordem, por apresentar um tempo de viagem excessivo. Agrupamento de ordens: Ordens de pedido de vários clientes são agrupadas (batches). Portanto os itens são recolhidos para pedidos de vários clientes em uma rota, reduzindo geralmente as distâncias de viagem por ordem, mas sendo necessária a separação numa etapa posterior para o envio. Os algoritmos desenvolvidos para agrupamentos de ordens são divididos em três grupos): algoritmos simples, de sementes (seed) e de economia. Algoritmos simples: O sistema First come First serve (primeiro a chegar, primeiro em servir) consiste no mais simples dos algoritmos de agrupamento de ordens.

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Este algoritmo adiciona as ordens em um grupo segundo a sua sequência de chegada. Se o preparador atinge o máximo da capacidade, um novo grupo é começado. Algoritmos de sementes (seed): Os algoritmos de semente geram grupos de forma sequencial, até não terminar um determinado grupo não é iniciado o próximo. Consistem em duas etapas que são repetidas para cada grupo. Uma ordem inicial (semente) é selecionada baseada em algum critério, a seguir, são adicionadas as restantes ordens ao grupo, baseado em algum critério de adição de semente até atingir a capacidade do preparador de pedidos. Os critérios de seleção podem ser variados: casual, ordem com maior número de localizações para recolha, ordem com o maior percurso a seguir, ordem com item mais distante, maior número de corredores para recolha, entre outros. Algoritmos de economia: São baseados em economias de viagem que podem ser obtidas combinando duas ordens particulares em uma rota, comparadas com a situação na qual cada ordem é preparada individualmente As economias potenciais do uso do agrupamento de ordens em comparação com a preparação de ordens individuais dependem principalmente do número de ordens individuais por grupo, abrangendo 40 a 70% em alguns casos estudados. Combinando os algoritmos de agrupamento de ordens com a política de armazenamento baseado em volume demostra que as economias são cumulativas, com economias potenciais em distâncias totais percorridas de até 80% comparados com um armazenamento casual e preparação de ordens simples.

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3.Equipamentos de armazenagem

3.1.Rack convencional 3.2.Drive In 3.3.Mezzanine 3.4.Pendurados 3.5.Cherry picking 3.6.Rack móvel 3.7.Post Pallet 3.8.Solo

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3.1.Rack convencional

Descrição É o sistema mais universal para o acesso direto e unitário a cada paleta. Por isso, é a solução ótima para armazéns em que é necessário armazenar produtos paletizados com grande variedade de referências. A distribuição processa-se, geralmente, por meio de estantes laterais de um acesso e centrais de acesso duplo.

A separação entre si, assim como a respetiva altura, dependem das características dos empilhadores ou meios de elevação da carga e da altura do armazém.

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Vantagens 

Excelente controlo do stock; cada espaço corresponde a uma palete.



Adaptável a qualquer dimensão, peso ou tamanho da mercadoria a armazenar.



Combinável com estantes para picking manual.



Para armazenar um maior número de paletes podem instalar-se estantes de profundidade dupla que permitem armazenar uma palete em frente da outra em cada lado do corredor.

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Estrutura

1. Bastidor

9. Suporte Contentor

2. Viga

10. Fixações

3. Pés grande carga (placa base)

11. Travessa de palete

4. Placas de nivelação

12. Painel picking galvanizado (bandeja)

5. Cavilhas ou gatilhos de segurança

13. Placa aglomerada de madeira ou

6. Proteção pilar/ Proteção lateral/ Proteção bastidor 7. União bastidor (distanciador) 8. Travessa de apoio

melaminada 14. Rede

anti-queda

(rede

de

segurança) 15. Conjunto calço bidão

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3.2.Drive In

Descrição O sistema de paletização compacta foi desenhado para a armazenagem de produtos homogéneos, com uma grande quantidade de paletes por referência.

Este sistema permite a máxima utilização do espaço disponível, tanto em superfície como em altura. Este tipo de instalações é comporto por um conjunto de estantes, que formam corredores interiores de carga, com carris de apoio para as paletes. Os empilhadores entram nos referidos corredores com a carga elevada acima do nível em que será depositada.

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Cada corredor de carga está dotado de carris de apoio em ambos os lados, dispostos em diferentes níveis, sobre os quais se depositam as paletes. A elevada resistência dos materiais que foram este tipo de estantes permite a armazenagem de paletes de grande capacidade.

De um modo geral, o sistema compacto admite um número de referências idêntico ao número de corredores de carga que existam. A quantidade de paletes dependerá da profundidade e da altura dos corredores de carga. O sistema compacto é muito utilizado em câmaras frigoríficas, tanto de refrigeração como de congelação, que precisam de aproveitar ao máximo o espaço destinado à armazenagem dos seus produtos em temperatura controlada. A capacidade de armazenagem do sistema compacto é superior à do sistema convencional.

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Vantagens 

Rentabilidade máxima do espaço disponível (até 85%).



Eliminação dos corredores entre as estantes.



Rigoroso controlo de entradas e saídas.



Permite tantas referências como corredores de carga.

Estrutura

1. Bastidor 2. Viga compacta (viga longitudinal superior) 3. Suporte 4. Carril GP 7 (viga de centragem de paletes) 5. Carril C (Viga palete) 6. Pé pilar (placa base) 7. Travamento horizontal superior

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8. Travamento vertical ou estrutura de rigidação 9. Ponteira carril guia 10. Carril guia do empilhador 11. Placas de nivelamento 12. Fixações Gestão da carga Drive-in É a forma mais habitual de gerir a carga no sistema compacto. As estantes funcionam como um armazém de depósito. Dispõe de um único corredor de acesso, onde a carga e descargas se processam pela ordem inversa.



Ordem de carga: A, B, C, D



Ordem de descarga: D, C, B, A



Sistema LIFO (Last in – First out), a última carga a entrar é a primeira carga a sair.

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Drive-through Neste caso, a gestão da carga processa-se utilizando as estantes como um armazém regulador, com dois acessos à carga, um de cada lado da estante. Este sistema permite regular as diferenças de produção, por exemplo, entre o fabrico e a expedição, entre a fase 1 e a fase 1 da produção ou entre a produção e os molhos de carga.

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

Ordem de carga: A, B, C, D



Ordem de descarga: A, B, C, D



Sistema FIFO (First in – First out), a primeira carga a entrar é a primeira carga a sair.

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3.3.Mezzanine

Descrição Os mezaninos ou plataformas permitem aproveitar ao máximo a altura útil de um local duplicando ou triplicando a sua superfície e acondicionando-a como zona de armazenagem, vestiários, escritórios, etc. A instalação de uma plataforma significa a melhor solução para tirar partido do espaço disponível. É possível ocupar toda a superfície ou apenas as zonas mais altas do local. Utilizado basicamente para armazenagem de caixas, produtos a granel e sacarias, podendo ser usado também como escritório.

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Esta estrutura é confecionada em colunas, vigas, suportes, escadas de acesso, guarda-corpo e piso superior. São sistemas totalmente desmontáveis e reutilizáveis, sendo muito simples modificar a sua estrutura, dimensões ou localização.

Os principais aspetos que devem ser analisados na construção de um mezanino são a adequação à carga a que irá ser sujeito, as características do projeto do sistema de movimentação de materiais que serve o nível superior do mezanino e a utilização do pédireito disponível. Para implantar um modelo de mezanino, é necessário que se tenha pé direito que permita a implantação. A altura mínima necessária para se construir um mezanino é de 4,26 metros Vantagens 

Multiplicam a superfície de naves e locais.



Adaptáveis às necessidades concretas de cada cliente, graças à grande variedade de medidas, tipos de pisos, sistemas de construção, etc.

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

Montagem rápida e simples.



Complementam-se com outros sistemas de estantes existentes.

Estrutura

1.

Colunas

2.

Vigas principais

3.

Vigas secundárias

4.

Piso

5.

Ângulo de fixação da viga

6.

Flanges de fixação do piso

7.

Placa de nivelamento

8.

Fixações

9.

Escada

10.

Varanda

11.

Varanda basculante

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3.4.Pendurados

Descrição Sistema concebido para a armazenagem estática ou dinâmica de confeções têxteis e sua movimentação manual ou automática. Movimentação de mercadoria entre as distintas áreas de trabalho (receção de confeção, controle de qualidade, repasso, etiquetagem, embalar, separação de pedidos, armazenagem, picking) e diversos pisos.

Nesta solução é possível existir vários níveis de piso, sendo a confeção transportada entre pisos por intermédio de transportadores motorizados.

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Vantagens 

Aumento da produtividade



Possibilidade de vários níveis de piso



Transporte de confeção de forma motorizada



Contador de peças de entrada e saída



Baixo custo de instalação



Baixo custo de manutenção



Otimização de operações e espaço



Sistema modular que permite adaptações e ampliações

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Estrutura

1. Bastidores ou escalas 2. Vigas para pendurados 3. Suportes tubo para pendurados 4. Tubo para pendurados 5. Suportes PK 6. Vigas Z 7. Prateleiras 8. Gatilhos de segurança 9. Placas de nivelação 10. Buchas de fixação (quando necessário)

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3.5.Cherry picking

Descrição Sistema de armazenagem de produtos para picking manual seguindo o princípio “homem a produto”. As estantes são desenhadas para aqueles armazéns onde a mercadoria se deposita e retira manualmente. Aproveita-se toda a altura do armazém, já que se pode aceder aos níveis elevados quer por meios mecânicos, que elevam o operário até à altura desejada (transelevadores ou orderpickers), quer mediante passadiços colocados entre as estantes.

A partir dos diferentes componentes, podem ser realizadas três composições básicas. Os elementos comuns às três são os bastidores ou escalas verticais, disponíveis em diferentes modelos, de acordo com a carga a ser armazenada.

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Os níveis podem ser formados da seguinte forma: Com vigas e prateleiras

Com prateleiras e suportes

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Apenas com vigas

Vantagens 

Válidas para armazenar artigos volumosos ou pesados.



Solução ótima para referências diferentes e de rotação fracionada.



Regulação dos níveis de carga.



Podem construir-se estantes até 20 m de altura.



Variedade de componentes que se adaptam a qualquer necessidade.



É frequente configurar um armazém misto de picking e paletização, onde se utiliza a parte superior das estantes para manter uma reserva de stock mediante paletização e a inferior destina-se a picking.

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Estrutura Com vigas e prateleiras

1. Bastidor ou escala 2. Viga 3. Prateleira metálica 4. Prateleira de madeira 5. Prateleira de madeira revestida a melamina 6. Prateleira de rede 7. Travessa de apoio madeira 8. Travessa de apoio rede 9. Gatilho de segurança 10. União de escalas 11. Brida Z-TAM 12. Placa de nivelação 13. Buchas de fixação (quando necessário)

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Com prateleiras e suportes

14. Bastidor ou escala 15. Prateleira HM 16. Suporte prateleira PK 17. Conjunto de travamento vertical 18. Placa de nivelação 19. Buchas de fixação (quando necessário) 20. União de escalas

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Apenas com vigas

1. Bastidor ou escala 2. Viga MS 3. Viga para pendurar 4. Placa de nivelação 5. Buchas de fixação (quando necessário) 6. União de escalas 7. Gatilho de segurança

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3.6.Rack móvel

Descrição As estantes dinâmicas são estruturas compactas, constituídas por uma plataforma de rolos, com uma ligeira inclinação que permite o deslizamento das paletes, por gravidade e a velocidade controlada, até ao extremo oposto.

A palatização dinâmica por força da gravidade é um sistema recomendado para as seguintes áreas de trabalho com produtos em paletes: 

Armazéns de produtos de duração limitada;



Armazéns intermédios entre duas zonas de trabalho;



Zonas de expedição que requeiram uma grande agilidade na extração de paletes;

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

Armazéns de espera (pedidos preparados, canais para classificação, classificação em circuitos automáticos, etc.)

A armazenagem dinâmica permite uma perfeita rotação do produto armazenado, aplicando o sistema FIFO, em que a primeira palete a entrar é a primeira a sair. Ao retirar a primeira palete, as restantes paletes avançam uma posição, pelo que está sempre disponível em primeiro lugar a palete mais antiga. Esta característica torna este sistema ideal para a armazenagem dos produtos de duração limitada.

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Vantagens 

Perfeita rotação das paletes (sistema FIFO).



Poupança de espaço e tempo na manipulação das paletes.



Eliminação de interferências na preparação de pedidos.



Excelente controlo do stock.

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Estrutura

Base

Vias de cilindros

1. Bastidores

5. Carris

2. Vigas

6. Cilindros

3. Placas de nivelamento

7. Centralizadores de paletes

4. Fixações

8. Rampas de travagem 9. Retentores de paletes (opcional)

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3.7.Post Pallet

Descrição Sistema de armazenagem por acumulação que permite armazenar até quatro paletes em profundidade por cada nível. Todas as paletes de um mesmo nível, a exceção da última, assentam sobre um conjunto de carros que se deslocam, por empurrão, sobre os carris de rodagem. Ideal para a armazenagem de produtos de média rotação, com duas ou mais paletes por referência (sistema LIFO, a última palete a entrar, a primeira a sair).

Todas as paletes de cada nível, exceto a última, são depositadas num conjunto de carros que se deslocam, por impulso, sobre os carris de rodagem.

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Estes carris estão montados com uma leve inclinação, sendo a parte dianteira a de menor altura, para permitir que as paletes posteriores avancem quando se retira a que fica junto ao corredor.

O funcionamento destas estantes é o seguinte: 

Cada nível da estante inclui dois ou três carros paralelos com alturas diferentes.



O empilhador deposita a primeira palete sobre o conjunto de carros paralelos mais elevado.



Com a segunda palete a armazenar, o empilhador empurra a primeira até descobrir o seguinte par de carros e deposita a palete sobre eles.



Se a instalação foi projetada para armazenar quatro paletes, repete-se a operação com a terceira palete, apoiando-se a última diretamente nos carris de rodagem, e não sobre os carros.



Para retirar as paletes basta inverter o modo de atuar, por forma que ao retirar a primeira palete, as demais se deslocam uma posição em direção ao corredor.

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Vantagens 

Ótimo aproveitamento do espaço.



Mínima perda de espaço em altura.



Cada nível pode armazenar uma referência distinta.



A estante Push-back é um sistema de armazenamento por acumulação que permite armazenar até quatro paletes em fundo por nível.

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Estrutura

1. Bastidor 2. Viga frontal PB 3. Viga intermédia PB 4. Viga remate PB 5. Carril 6. Carros PB 7. Placas de suplemento 8. Fixações

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3.8.Solo

Descrição Com este sistema conseguem compactar-se as estantes e aumentar a capacidade do armazém sem perder o acesso direto a cada palete.

As estantes colocam-se sobre bases móveis guiadas, que se deslocam lateralmente; assim suprimem-se os corredores e, no momento necessário, abre-se apenas o corredor de trabalho. É o operário que dá a ordem de abertura automática através de um comando a distância ou, de forma manual, ligando um interruptor. Estas bases dispõem de motores, elementos de movimentação e diferentes sistemas de segurança que garantem um funcionamento seguro e eficaz.

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Vantagens 

Sistema ótimo para câmaras frigoríficas, tanto de refrigeração como de congelação.



Incremento da capacidade do armazém.



Eliminação de corredores de acesso individuais.

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Estrutura

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Estantes 1. Chassis 2. Viga e gatilho de segurança 3. Bucha e fixação 4. Travamento vertical 5. Travamento horizontal 6. Fixação às bases 7. Esperas (opcionais) Base móvel 8. Carro de rodagem/ carro motriz 9. Carro guia 10. Carro extremo 11. Viga base 12. Conjunto de rigidação

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13. Motor 14. Calha passa-cabos 15. Eixo de transmissão Elementos de controlo e segurança 16. Armário principal exterior 17. Armário secundário 18. Armário parking 19. Cabos de sinal e potência 20. Antena de radio-comando 21. Controlo de radio-comando 22. Painel de botões de controlo 23. Barreira de segurança exterior 24. Barreira de segurança interior 25. Painel de botões de reinício 26. Botão de emergência Carris embutidos 27. Carril de rodagem 28. Carril guia

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4.Sistema de identificação standard

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Um cenário comum, que podemos designar de tradicional dentro da preparação de pedidos, é o picking no qual é utilizada uma lista de pedidos. A lista é impressa numa folha de papel que tem uma série de informações, como a localização dos itens dentro do armazém e as quantidades a preparar. Assim o operário pega na lista de pedidos desde o centro de informação do armazém e começa a procura e recolha dos itens listados. Num cenário, envolvendo um elevado número de transações, de itens a preparar e registrar esta informação, existe associado um elevado risco de erros. Atualmente, assiste-se um novo cenário com a utilização de tecnologias de informação. As principais tecnologias que podemos citar encontram-se: leitores por radio frequência (RF scanning), direção por voz (voice picking), direção por luz (pick-to-light e put-to-light), e o picking by vision. Para a sua implementação, estas tecnologias devem responder a uma série de atributos para escolher a mais adequada em cada caso. Estas devem cumprir seis requisitos fundamentais: 

Cada movimento de produto deve abarcar a maior quantidade possível por vez;



Produtos e atividades devem perseguir sempre o caminho mais curto;



Cada tarefa deve abarcar o menor espaço possível;



O tempo utilizado em cada atividade deve ser o mais curto possível;



Os produtos devem ser manipulados o mínimo possível;



Itens e transação com caraterísticas semelhantes devem ser agrupados; e, por último,



As atividades desenvolvidas sequencialmente devem ser tais que minimizem o inventário em processo contribuindo para o balanço de linha para atingir um máximo de rendimento global.

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Leitores de código de barras por radio frequência (RF bar code scanning) Estes leitores podem ser portáteis ou montados no computador dos equipamentos móveis (como os empilhadores) e são integrados com um leitor de código de barras que comunica ao WMS por radio frequência.

As ordens lidas pelos leitores de RF são ligadas ao terminal, eliminando a necessidade de pegar as listas de recolha impressas, melhorando a eficiência reduzindo o número de retornos com o fim de corrigir erros de recolha Como exemplo de funcionamento, o operário recolhe um item do stock, faz a leitura do código de barras do produto e da localização da qual vai ser retirado o stock e introduz a quantidade a ser retirada. A informação é transmitida desde o dispositivo portátil à base de dados por radio frequência, permitindo ajustar o stock e criando o registo do movimento. Picking por voz (voice picking) Cada vez um maior número de companhias utiliza a tecnologia por voz como apoio nas principais funções de serviço ao cliente.

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Estes dispositivos são fáceis de manipular e geralmente precisam de um curto período de prática, assim como pequenas provas para que o computador registe a voz do operário para posterior reconhecimento. Portanto também é uma vantagem importante, pois facilita a contratação de funcionários ou substituição dos mesmos por baixa ou rotação. A tecnologia de voice picking consiste num dispositivo auricular com microfone ligado a um processador de mãos livres que fica na cintura do operário. O dispositivo comunica em tempo real com o computador por meio de rádio frequência.

O computador comunica as listas de pedido ao dispositivo que transforma os dados recebidos em sinal de som. O operário responde ao dispositivo pelo microfone, enviando novamente informação ao computador e transformando novamente o sinal de voz em informação eletrónica. Para começar a operar, o trabalhador indica ao sistema, por meio dos microfones, o nome e uma senha. O dispositivo recebe então a instrução do lugar para onde se deve dirigir o operário.

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Quando este chega ao ponto indicado, comunica ao computador, que responde agora com a localização da prateleira onde estão os SKU (unidades de carga/ stock keeping units) a ser recolhidos, que são novamente confirmados pelo operário. Posteriormente, o dispositivo receberá uma nova instrução, por exemplo, a indicação do número de artigos a recolher. Uma vez terminado, o operário confirma ao sistema, para receber novas instruções, por exemplo: dirigir-se a um novo lugar ou transportar os itens indicados até uma nova localização. Picking por Luz (Pick-to-light) No sistema pick-to-light, são montados sensores de luz na frente de cada localização dos SKUs do armazém. Cada unidade de sensor é ligada ao módulo informático do sistema de picking, e contém uma luz que indica que é necessário a recolha para uma ordem. Um ecrã de LCD (cristal líquido) lista a quantidade de SKU requerida, e um botão para indicar a finalização da recolha e ao mesmo tempo que desliga a luz.

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Quando o preparador insere o número da ordem ou passa-o por um leitor de código de barras, são ligados os sensores onde se encontram as unidades a ser recolhidas e os ecrãs exibem as quantidades a ser preparadas. O sistema put-to-light é uma variante do sistema pick-to-light. No sistema pick-to-light os SKU possuem uma localização fixa (ex. prateleiras) e os sinais são montados nessas localizações para indicar as quantidades a serem recolhidas. Entretanto, no sistema put-to-light, os sinais são instalados em outras localizações, e os SKU são movimentados até estas instalações para o picking. Desta forma o put-to-light é “alimentado” para a separação dos itens para os pedidos, enquanto o pick-to-light indica a quantidade a separar nas localizações fixas dos SKUs. O operário faz a identificação do SKU no sistema e automaticamente são ligadas as luzes correspondentes às ordens que requerem o item, indicando também as quantidades para cada ordem. Uma vez as ordens estão completadas, o sistema indica essa informação com os sensores de luz, podendo ser estas ordens retiradas para o envio. Este sistema obedece geralmente a um método de preparação por batch ou mesmo para um caso de crossdocking. São aplicados para o retalho, onde o número de ordens é geralmente constantes em cada dia. Pick by Vision Uma das mais recentes tecnologias a serem introduzidas para guiar os operários é o picking assistido por uns óculos para indicar a localização dos SKUs. Os óculos são equipados com uns displays que exibem informação virtual como símbolos e setas que desta forma são exibidas no campo visual do operário.

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Também podem ser equipadas com dispositivos que permitem a leitura de códigos de barras na parte frontal, identificando e confirmando desta forma o código do item.

Comparando os vários sistemas, podemos concluir que os aspetos mais importantes são: 

A portabilidade de alguns equipamentos: RF scanning, voice picking e o pick by vision.



A possibilidade de mãos livres: voice picking, pick-to-light, put-tolight e pick by vision.



Os equipamentos que possibilitam a localização dos itens: voice picking, pick-to-light e pick by vision.



A possibilidade de interferências dos equipamentos portáteis em condições especiais é um aspeto a observar, mas pode ser ultrapassado.

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Bibliografia

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Termos e condições de utilização

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